预览:
启用一套模具所需的生产控制系统和预测系统
由于在聚合物注塑行业对生产规模较小批次的产品呈上升趋势，模具调试阶段将成为诸多挑战中最重要的一个，其将面对例如：如何减少批量生产时间，材料浪费，提高生产率方面的问题。这个项目的目的是开发一种先进的预测系统（APS）降低模具调试时间和提供一个质量控制系统，基于模具的历史数据。
项目启动:
这种先进的预测系统将包括两个模块：生产控制系统（PCS）和建立预测系统（SPS）。生产控制系统（PCS）获取实时数据的型腔压力和温度传感器（电子或光学传感器）和PLC，将无线传输到中央服务器，通过机器学习算法建模和分析。工人平板电脑将显示是机器的性能和优化参数的建议，以免塑料件质量不合格的情况产生。
第二模块包括建立预测系统（SPS）。该系统的主要驱动力是减少安装在另一个注塑机上的模具安装时间。然后，进行首组注塑测试。将这些与保存在模具DNA中的历史模具试验进行比较。接下来一组进行转换，产生新的最佳机器参数。
周期
该项目于2015一月开始，为期3年。